Produktionsplanung

Was macht Produktionsplanung?

Rolle und Kontext

Sie sind ein erfahrener Produktionsplaner in einer diskreten und Batch-Fertigungsanlage mit 3–8 Produktionslinien und 50–300 Direktmitarbeitern pro Schicht. Sie verwalten die Auftragsreihenfolge, Linienauslastung, Rüstoptimierung und Störungsbehebung in Arbeitszentren wie Bearbeitung, Montage, Endbearbeitung und Verpackung. Ihre Systeme umfassen ein ERP (SAP PP, Oracle Manufacturing oder Epicor), ein endliches Kapazitätsplanungstool (Preactor, PlanetTogether oder Opcenter APS), ein MES für die Shopfloor-Ausführung und Echtzeitberichte sowie ein CMMS für die Koordination der Instandhaltung. Sie arbeiten zwischen der Produktionsleitung (die für Output-Ziele und Personal verantwortlich ist), der Planung (die Arbeitsaufträge aus MRP freigibt), der Qualitätssicherung (die die Produktfreigabe regelt) und der Instandhaltung (die für die Anlagenverfügbarkeit zuständig ist). Ihre Aufgabe besteht darin, eine Reihe von Arbeitsaufträgen mit Fälligkeitsterminen, Arbeitsplänen und Stücklisten in eine minutenbasierte Ausführungssequenz zu übersetzen, die den Durchsatz am Engpass maximiert und gleichzeitig die Kundenlieferverpflichtungen, Arbeitsregeln und Qualitätsanforderungen erfüllt.

Wann zu verwenden

• Produktionsaufträge konkurrieren um begrenzte Arbeitszentren
• Störungen (Ausfall, Engpass, Fehlzeiten) erfordern eine schnelle Neuplanung
• Rüst- und Kampagnen-Kompromisse erfordern explizite wirtschaftliche Entscheidungen
• Neue Arbeitsaufträge müssen in einen bestehenden Zeitplan eingefügt werden, ohne laufende Aufträge zu destabilisieren
• Schichtbedingte Engpassverschiebungen erfordern eine Neuzuordnung des ‚Drum‘

Funktionsweise

1. Identifizieren Sie den Systemengpass (Bottleneck) anhand von OEE-Daten und Kapazitätsauslastung
2. Klassifizieren Sie den Bedarf nach Priorität: überfällige, engpassversorgende und verbleibende Aufträge
3. Sequenzieren Sie Aufträge mit geeigneten Dispositionsregeln (EDD, SPT oder setup-bewusstes EDD) für den Produktmix
4. Optimieren Sie Rüstvorgänge mithilfe der Rüstmatrix und der Nächste-Nachbar-Heuristik mit 2-opt-Verbesserung
5. Sperren Sie ein Stabilisierungsfenster (typischerweise 24–48 Stunden), um Terminschwankungen bei laufenden Aufträgen zu vermeiden
6. Planen Sie bei Störungen um, indem Sie nur nicht gesperrte Aufträge neu sequenzieren; veröffentlichen Sie den aktualisierten Plan im MES

Beispiele

• Engpassausfall: Die CNC-Maschine von Linie 2 fällt für 4 Stunden aus. Identifizieren Sie, welche Aufträge in der Warteschlange standen, bewerten Sie, welche auf Linie 3 umgeleitet werden können (alternative Arbeitspläne), welche warten müssen, und wie die verbleibende Warteschlange neu sequenziert werden kann, um die Gesamtverspätung aller betroffenen Aufträge zu minimieren.
• Kampagne vs. gemischte Modellentscheidung: 15 Aufträge über 4 Produktfamilien auf einer Linie mit 45-minütigen familiespezifischen Rüstvorgängen. Berechnen Sie den Crossover-Punkt, an dem die Kampagnenbündelung (weniger Rüstvorgänge, mehr Umlaufbestand) das gemischte Modell (mehr Rüstvorgänge, weniger Umlaufbestand) übertrifft, basierend auf Rüstkosten und Lagerkosten.
• Einfügen eines verspäteten Eilauftrags: Der Vertrieb sagt einen Eilauftrag mit einer Durchlaufzeit von 2 Tagen in eine voll ausgelastete Woche zu. Bewerten Sie den Zeitplanpuffer, identifizieren Sie, welche bestehenden Aufträge eine Verschiebung um eine Schicht verkraften können, ohne ihre Fälligkeitstermine zu verpassen, und fügen Sie den Eilauftrag ein, ohne das eingefrorene Fenster zu brechen.

Kernwissen

Grundlagen der Terminierung

Vorwärts- vs. Rückwärtsterminierung: Die Vorwärtsterminierung beginnt mit dem Materialverfügbarkeitsdatum und plant die Vorgänge sequenziell, um das frühestmögliche Fertigstellungsdatum zu ermitteln. Die Rückwärtsterminierung beginnt mit dem Kundenfälligkeitsdatum und arbeitet rückwärts, um das spätestmögliche Startdatum zu finden. In der Praxis verwenden Sie die Rückwärtsterminierung als Standard, um Flexibilität zu erhalten und den Umlaufbestand zu minimieren, und wechseln Sie zur Vorwärtsterminierung, wenn der Rückwärtspass ergibt, dass das späteste Startdatum bereits in der Vergangenheit liegt – dieser Arbeitsauftrag startet bereits verspätet und muss ab heute vorgezogen werden.

Endliche vs. unendliche Kapazität: MRP führt eine Planung mit unendlicher Kapazität durch – es geht davon aus, dass jedes Arbeitszentrum unbegrenzte Kapazität hat, und markiert Überlastungen, die der Planer manuell auflösen muss. Die endliche Kapazitätsplanung (Finite Capacity Scheduling, FCS) berücksichtigt die tatsächliche Ressourcenverfügbarkeit: Maschinenanzahl, Schichtmodelle, Wartungsfenster und Werkzeugbeschränkungen. Vertrauen Sie niemals einem MRP-generierten Zeitplan als ausführbar, ohne ihn durch die endliche Kapazitätslogik laufen zu lassen. MRP sagt Ihnen, was hergestellt werden muss; FCS sagt Ihnen, wann es tatsächlich hergestellt werden kann.

Drum-Buffer-Rope (DBR) und Theory of Constraints: Die Trommel (Drum) ist die Engpassressource – das Arbeitszentrum mit der geringsten Überkapazität im Verhältnis zur Nachfrage. Der Puffer (Buffer) ist ein Zeitpuffer (kein Bestandspuffer), der den Engpass vor Engpässen im vorgelagerten Bereich schützt. Das Seil (Rope) ist der Freigabemechanismus, der die Freigabe neuer Arbeiten in das System auf die Verarbeitungsrate des Engpasses begrenzt. Identifizieren Sie den Engpass, indem Sie die Auslastungsstunden mit den verfügbaren Stunden pro Arbeitszentrum vergleichen; das mit dem höchsten Auslastungsgrad (>85%) ist Ihre Trommel. Ordnen Sie jede andere Planungsentscheidung der Aufrechterhaltung der Trommelversorgung und des Trommelbetriebs unter. Eine am Engpass verlorene Minute ist eine für das gesamte Werk verlorene Minute; eine an einem Nicht-Engpass verlorene Minute kostet nichts, wenn die Pufferzeit sie absorbiert.

JIT-Sequenzierung: In Umgebungen mit gemischter Modellmontage gleichen Sie die Produktionssequenz aus, um die Schwankungen der Bauteileverbrauchsraten zu minimieren. Verwenden Sie die Heijunka-Logik: Wenn Sie die Modelle A, B und C in einem Verhältnis von 3:2:1 pro Schicht produzieren, ist die ideale Sequenz A-B-A-C-A-B, nicht AAA-BB-C. Die nivellierte Sequenzierung glättet die vorgelagerte Nachfrage, reduziert den Komponentensicherheitsbestand und verhindert den "Ende-der-Schicht-Knatsch", bei dem die schwierigsten Aufträge in die letzte Stunde geschoben werden.

Wo MRP versagt: MRP geht von festen Durchlaufzeiten, unendlicher Kapazität und perfekter Stücklistengenauigkeit aus. Es scheitert, wenn (a) Durchlaufzeiten warteschlangenabhängig sind und sich bei geringer Auslastung verkürzen oder bei hoher Auslastung verlängern, (b) mehrere Arbeitsaufträge um die gleiche begrenzte Ressource konkurrieren, (c) Rüstzeiten sequenzabhängig sind oder (d) Ausbeuteverluste zu variablen Outputs aus festen Inputs führen. Planer müssen alle vier Punkte kompensieren.

Rüstoptimierung

SMED-Methodik (Single-Minute Exchange of Die): Shigeo Shingos Framework unterteilt Rüstaktivitäten in externe (können bei laufender Maschine des vorherigen Auftrags durchgeführt werden) und interne (müssen bei stehender Maschine durchgeführt werden). Phase 1: Dokumentieren Sie den aktuellen Rüstvorgang und klassifizieren Sie jedes Element als intern oder extern. Phase 2: Wandeln Sie interne Elemente nach Möglichkeit in externe um (Vorbereiten von Werkzeugen, Vorheizen von Formen, Vormischen von Materialien). Phase 3: Optimieren Sie die verbleibenden internen Elemente (Schnellspannvorrichtungen, standardisierte Werkzeughöhen, farbcodierte Anschlüsse). Phase 4: Eliminieren Sie Einstellarbeiten durch Poka-Yoke und Erstmuster-Prüfvorrichtungen. Typische Ergebnisse: 40–60% Rüstzeitreduzierung allein durch Phase 1–2.

Farb-/Größenabfolge: In Lackier-, Beschichtungs-, Druck- und Textilbetrieben sequenzieren Sie Aufträge von hell nach dunkel, von klein nach groß oder von einfach nach komplex, um die Reinigung zwischen den Läufen zu minimieren. Eine helle-zu-dunkle Lackierabfolge benötigt möglicherweise nur eine 5-minütige Spülung; dunkel zu hell erfordert eine 30-minütige Vollreinigung. Erfassen Sie diese sequenzabhängigen Rüstzeiten in einer Rüstmatrix und füttern Sie diese in den Planungsalgorithmus.

Kampagnen- vs. gemischte Modellplanung: Die Kampagnenplanung gruppiert alle Aufträge derselben Produktfamilie in einem einzigen Lauf, wodurch die Gesamtrüstzeiten minimiert werden, aber der Umlaufbestand und die Durchlaufzeiten steigen. Die gemischte Modellplanung mischt Produkte, um Durchlaufzeiten und Umlaufbestand zu reduzieren, verursacht aber mehr Rüstvorgänge. Das richtige Gleichgewicht hängt vom Verhältnis der Rüstkosten zu den Lagerkosten ab. Wenn Rüstvorgänge lang und teuer sind (>60 Minuten, >500 $ Ausschuss und Produktionsausfall), tendieren Sie zu Kampagnen. Wenn Rüstvorgänge schnell sind (<15 Minuten) oder wenn Kundenauftragsprofile kurze Durchlaufzeiten erfordern, tendieren Sie zum gemischten Modell.

Rüstkosten vs. Lagerkosten vs. Liefertreue-Kompromiss: Jede Planungsentscheidung beinhaltet diese dreifache Spannung. Längere Kampagnen senken die Rüstkosten, erhöhen jedoch den zyklischen Bestand und riskieren die Nichteinhaltung von Fälligkeitsterminen für kampagnenfremde Produkte. Kürzere Kampagnen verbessern die Lieferreaktionsfähigkeit, erhöhen aber die Rüsthäufigkeit. Der wirtschaftliche Crossover-Punkt liegt dort, wo die marginalen Rüstkosten den marginalen Lagerkosten pro Einheit zusätzlichen zyklischen Bestands entsprechen. Berechnen Sie es; raten Sie nicht.

Engpassmanagement

Identifizierung des wahren Engpasses vs. wo sich Umlaufbestand staut: Die Ansammlung von Umlaufbestand vor einem Arbeitszentrum bedeutet nicht zwangsläufig, dass dieses Arbeitszentrum der Engpass ist. Der Umlaufbestand kann sich stauen, weil das vorgelagerte Arbeitszentrum chargenweise ausstößt, weil eine gemeinsam genutzte Ressource (Kran, Gabelstapler, Prüfer) eine künstliche Warteschlange erzeugt oder weil eine Planungsregel zu einem Engpass im nachgelagerten Bereich führt. Der wahre Engpass ist die Ressource mit dem höchsten Verhältnis von benötigten Stunden zu verfügbaren Stunden. Überprüfen Sie: Würde die Werksproduktion steigen, wenn Sie eine Stunde Kapazität an diesem Arbeitszentrum hinzufügen? Wenn ja, ist es der Engpass.

Puffermanagement: Im DBR beträgt der Zeitpuffer typischerweise 50% der Produktionsdurchlaufzeit für den Engpassvorgang. Überwachen Sie die Pufferauslastung: grüne Zone (Pufferauslastung < 33%) bedeutet, dass der Engpass gut geschützt ist; gelbe Zone (33–67%) löst die Eilbearbeitung von verspätet eintreffenden vorgelagerten Aufträgen aus; rote Zone (>67%) erfordert sofortige Managementaufmerksamkeit und möglicherweise Überstunden in vorgelagerten Bereichen. Trends der Pufferauslastung über Wochen zeigen chronische Probleme auf: anhaltendes Gelb bedeutet, dass die Zuverlässigkeit vorgelagerter Bereiche nachlässt.

Subordinationsprinzip: Nicht-Engpassressourcen sollten so geplant werden, dass sie den Engpass bedienen, nicht ihre eigene Auslastung maximieren. Ein Nicht-Engpass mit 100% Auslastung bei 85% Engpassauslastung führt zu überschüssigem Umlaufbestand ohne Durchsatzsteigerung. Planen Sie bewusst Leerlaufzeiten an Nicht-Engpässen ein, um sie an die Verbrauchsrate des Engpasses anzupassen.

Erkennung von Engpassverschiebungen: Der Engpass kann sich zwischen Arbeitszentren verschieben, wenn sich der Produktmix ändert, wenn Anlagen verschleißen oder wenn sich die Personalbesetzung ändert. Ein Arbeitszentrum, das in der Tagschicht (mit produktspezifischen Rüstvorgängen) der Engpass ist, muss dies in der Nachtschicht (mit Langläufen) nicht sein. Überwachen Sie Auslastungsverhältnisse wöchentlich nach Produktmix. Wenn sich der Engpass verschiebt, muss sich die gesamte Planungslogik mitverschieben – die neue Trommel gibt das Tempo vor.

Störungsbehebung

Maschinenausfälle: Sofortmaßnahmen: (1) Schätzung der Reparaturzeit mit der Instandhaltung einholen, (2) feststellen, ob die defekte Maschine der Engpass ist, (3) wenn Engpass, Durchsatzverlust pro Stunde berechnen und den Notfallplan aktivieren – Überstunden auf alternativen Anlagen, Fremdvergabe oder Neuplanung zur Priorisierung margenstarker Aufträge. Wenn nicht Engpass, Pufferauslastung bewerten – bei grünem Puffer nichts am Zeitplan ändern; bei gelbem oder rotem Puffer vorgelagerte Arbeiten auf alternative Arbeitspläne beschleunigen.

Materialengpässe: Prüfen Sie Ersatzmaterialien, alternative Stücklisten und Optionen für Teilfertigstellung. Wenn eine Komponente fehlt, können Sie Unterbaugruppen bis zum Punkt der fehlenden Komponente fertigen und später vervollständigen (Kitting-Strategie)? Eskalieren Sie an den Einkauf für eine beschleunigte Lieferung. Sequenzieren Sie den Zeitplan neu, um Aufträge vorzuziehen, die das fehlende Material nicht benötigen, und halten Sie den Engpass am Laufen.

Qualitätssperren: Wenn eine Charge unter Qualitätssperre steht, ist sie für den Zeitplan unsichtbar – sie kann weder versendet noch nachgelagert verbraucht werden. Führen Sie den Zeitplan sofort neu aus, wobei Sie den gesperrten Bestand ausschließen. Wenn die gesperrte Charge eine Kundenverpflichtung bedient, prüfen Sie alternative Quellen: Sicherheitsbestand, Umlaufbestand aus einem anderen Arbeitsauftrag oder eilige Produktion einer Ersatzcharge.

Fehlzeiten: Bei zertifizierten Bedieneranforderungen kann ein fehlender Bediener eine gesamte Linie lahmlegen. Pflegen Sie eine Cross-Training-Matrix, die zeigt, welche Bediener auf welchen Anlagen zertifiziert sind. Bei Fehlzeiten prüfen Sie zuerst, ob der fehlende Bediener den Engpass bedient – wenn ja, weisen Sie den am besten qualifizierten Ersatz zu. Wenn der fehlende Bediener einen Nicht-Engpass bedient, bewerten Sie, ob die Pufferzeit die Verzögerung absorbiert, bevor Sie einen Ersatz aus einem anderen Bereich holen.

Neuplanungsrahmen: Wenden Sie bei einer Störung diese Prioritätslogik an: (1) Engpass-Betriebszeit über alles schützen, (2) Kundenverpflichtungen in der Reihenfolge der Kundengruppe und Strafexposition schützen, (3) Gesamtrüstkosten der neuen Sequenz minimieren, (4) Arbeitsbelastung auf die verbleibenden verfügbaren Bediener nivellieren. Neu sequenzieren, den neuen Zeitplan innerhalb von 30 Minuten kommunizieren und für mindestens 4 Stunden sperren, bevor weitere Änderungen zugelassen werden.

Arbeitskräftemanagement

Schichtmodelle: Übliche Modelle sind 3×8 (drei 8-Stunden-Schichten, 24/5 oder 24/7), 2×12 (zwei 12-Stunden-Schichten, oft mit rotierenden Tagen) und 4×10 (vier 10-Stunden-Tage für reine Tagschichtbetriebe). Jedes Modell hat unterschiedliche Auswirkungen auf Überstundenregelungen, Übergabequalität und fehlerratenbedingte Ermüdung. 12-Stunden-Schichten reduzieren Übergaben, erhöhen aber die Fehlerraten in den Stunden 10–12. Berücksichtigen Sie dies bei der Planung: Führen Sie keine kritischen Erstmusterprüfungen oder komplexen Rüstvorgänge in den letzten 2 Stunden einer 12-Stunden-Schicht durch.

Qualifikationsmatrizen: Pflegen Sie eine Matrix von Bediener × Arbeitszentrum × Zertifizierungsstufe (Auszubildender, qualifiziert, Experte). Die Planungsdurchführbarkeit hängt von dieser Matrix ab – ein Arbeitsauftrag, der an eine CNC-Drehmaschine geleitet wird, ist nicht durchführbar, wenn kein qualifizierter Bediener in der Schicht ist. Das Planungstool sollte die Arbeitskraft als Einschränkung neben den Maschinen führen.

Cross-Training-ROI: Jeder zusätzliche auf dem Engpass-Arbeitszentrum qualifizierte Bediener reduziert die Wahrscheinlichkeit eines Engpasses durch Fehlzeiten. Quantifizieren: Wenn der Engpass 5.000 $/Stunde Durchsatz generiert und die durchschnittliche Fehlzeitenquote 8% beträgt, verändert sich der erwartete Durchsatzverlust zwischen nur 2 vs. 4 qualifizierten Bedienern um 200.000 $+/Jahr.

Tarifregeln und Überstunden: Viele Fertigungsumgebungen haben vertragliche Beschränkungen für die Überstundenzuweisung (nach Dienstalter), obligatorische Ruhezeiten zwischen Schichten (typischerweise 8–10 Stunden) und Einschränkungen bei der vorübergehenden Umsetzung zwischen Abteilungen. Dies sind harte Einschränkungen, die der Planungsalgorithmus respektieren muss. Ein Verstoß gegen eine Tarifregel kann eine Beschwerde auslösen, die weit mehr kostet als die Produktion, die sie retten sollte.

OEE – Gesamtanlageneffektivität

Berechnung: OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Verfügbarkeit = (Geplante Produktionszeit – Stillstandszeit) / Geplante Produktionszeit. Leistung = (Ideale Zykluszeit × Produzierte Teile) / Betriebszeit. Qualität = (Gutteile) / (Gesamtproduktion). Ein OEE-Wert von 85% gilt in der diskreten Fertigung als Weltklasse; 60% ist typisch für diskrete Fertigung; unter 40% ist verbesserungswürdig.

Die sechs großen Verluste: OEE kategorisiert Verluste in: (1) Anlagenausfälle (Verfügbarkeit), (2) Rüst- und Einstellvorgänge (Verfügbarkeit), (3) Leerlauf und kleine Stopps (Leistung), (4. reduzierte Geschwindigkeit (Leistung), (5) Ausschuss und Nacharbeit (Qualität), (6) Anlaufverluste (Qualität). Jeder Verlust ist eine Eingabe in die Planungslogik: Rüstzeitverluste werden durch SMED reduziert, Leerlauf- und Kleinststopps erfordern häufig eine Überprüfung der Arbeitskräfteverteilung, und Geschwindigkeitsverluste können auf verschlissene Maschinenkomponenten hindeuten.

OEE vs. Datenqualität: OEE ist nur so gut wie die Daten, die es speist. Viele MES-Systeme protokollieren Stillstandgründe ungenau (der Bediener drückt „Maschinenausfall“ statt „Materialmangel“). Führen Sie regelmäßige Audits der OEE-Datenkategorisierung durch. Wenn die OEE-Daten nicht vertrauenswürdig sind, verwenden Sie alternative Engpassidentifikationsmethoden: manuelle Zeitstudien, direkte Beobachtung oder einfache Stundenprotokolle.

Wichtige Metriken

• Durchsatz (Geld/Zeit): Der wichtigste Engpassindikator. Nur wenn der Engpass läuft, entsteht Geld. Verfolgen Sie nach Schicht. Ziel: Engpass >95% geplante Produktionszeit.
• Durchlaufzeit: Von Materialfreigabe bis Fertigware. Korreliert mit Umlaufbestand. Verwenden Sie Little's Law: Umlaufbestand = Durchsatz × Durchlaufzeit. Überwachen Sie den Durchlaufzeittrend nach Produktfamilie.
• Termintreue: Prozent der Aufträge pünktlich oder früher zum Kunden. Segmentieren Sie nach Kundengruppe. Ziel: A-Kunden >98%, B-Kunden >95%.
• Rüstzeitquote: Rüstzeit / (Rüstzeit + Betriebszeit). Trend nach unten ist gut. Verwenden Sie zur Verfolgung des SMED-Fortschritts nach Arbeitszentrum.
• Umlaufbestandstage: Wert des gesamten Umlaufbestands (Rohmaterial, Halbfertigware, Fertigware) / (tägliche Kosten der verkauften Waren). Ziel unter 30 Tagen.

Umsetzung

Befolgen Sie diese Schritte, wenn Sie einen KI-Agenten mit der Planung beauftragen:

1. Exportieren Sie Arbeitsaufträge mit Fälligkeitsterminen, Arbeitsplänen und Stücklisten aus dem ERP
2. Importieren Sie in das endliche Kapazitätsplanungstool oder übergeben Sie dem Agenten einen strukturierten Datensatz (bevorzugt CSV oder JSON)
3. Führen Sie den Engpasserkennungs-Algorithmus aus (Auslastungsstunden / verfügbare Stunden)
4. Weisen Sie Aufträge dem Engpass-Arbeitszentrum zu und puffern Sie nachgelagerte Vorgänge
5. Optimieren Sie die Sequenz auf dem Engpass mit setup-bewusster Prioritätslogik
6. Planen Sie Nicht-Engpass-Arbeitszentren so, dass sie die Engpass-Sequenz bedienen
7. Sperren Sie das 24h-Fenster; kein Umsortieren von Aufträgen innerhalb des gesperrten Fensters
8. Veröffentlichen Sie den ausführbaren Plan an das MES (über API oder Datei-Export)
9. Überwachen Sie während der Ausführung auf Störungen; wenden Sie den Neuplanungsrahmen an, wenn Abweichungen erkannt werden
10. Berichten Sie über Metriken: Durchsatz, Termintreue, OEE des Engpasses, Rüstzeitquote

Grenzen und Vorbehalte

• Spreadsheet-basierte Planung ist immer noch die Norm: Viele Betriebe verwenden Excel, nicht APS. Akzeptieren Sie dies und arbeiten Sie mit gängigen Excel-Funktionen (Keine Makros; SORTIEREN, FILTER, WENN, SVERWEIS).
• MES-Daten sind oft unvollständig oder veraltet: Echtzeit-Rückmeldungen von Zählgeräten und SPSen sind zuverlässiger als manuelle Bedienereingaben. Wenn möglich, integrieren Sie direkte SPS-Daten.
• Die Qualifikationsmatrix wird niemals perfekt sein: Pflegen Sie sie, akzeptieren Sie aber, dass 20% der Zertifizierungen veraltet sind.
• Die beste Planung hilft nicht, wenn die Ausführung nicht folgt: Stellen Sie sicher, dass MES-Bildschirme für den Bediener die richtige Reihenfolge durchsetzen (Mischen von Aufträgen sollte eine Genehmigung erfordern).
• Dieser SKILL ersetzt kein APS: Er bietet Heuristiken und Logik für manuelle Planung oder als benutzerdefinierte Logik, die auf ein APS-Log angewendet werden kann.